La standardisation n’est pas forcement le concept le plus “sexy” du Lean Manufacturing, mais il reste néanmoins un des fondements de la philosophie Lean, comme on peut le voir sur cette représentation de la maison du TPS.

Introduction aux Standards

Le travail standardisé est un ensemble de procédures validées et acceptées, qui définit les pratiques les meilleures et les plus fiables, ainsi que les étapes de chaque processus et les tâches de chaque employé.

Le travail standardisé est un outil permettant d’utiliser au mieux les ressources humaines et machines, tout en conservant un rythme de production adapté aux demandes des clients.

Toute étape d’un processus selon le Lean Manufacturing, devrait être défini et pratiquée de manière répétée et identique.

Les variations dans un processus vont créer des problèmes de qualité, qui seront coûteux à réparer.

Le travail standard va définir les méthodes les plus efficaces pour produire en utilisant les équipements disponibles ainsi que les personnes et les matières.

Le travail standardisé décrit les points clés d’un processus, les procédures opératoires, les séquences de production, les problèmes de sécurité et les contrôles qualité. Enfin le travail standardisé doit identifier la quantité et le lieu de stock dans une cellule.

Mettre au point les taches standardisées est une des disciplines les plus difficiles du Lean Manufacturing. Une fois que vous avez commencé à mettre en oeuvre le processus et le système de standardisation, vos employés vont être pris dans une dynamique de changement et voudront participer activement à la documentation de ces changements.

Contexte et historique.

Les méthodes de travail standardisé ont été développées par Taiichi Ohno et Shigeo Shingo au sein de Toyota pendant les années 50 et 60.

Standard et standardisation

Standards

Il y a trois catégories de standards ; le premier est basé sur l’autorité, les habitudes, ou un consensus qui évoluent dans le temps. Le deuxième est basé sur des données scientifiques qui évoluent lentement. Et le troisième est basé sur des spécifications techniques qui ont tendance à rester constantes.

Types de Standards

Il existe de nombreux types différents de standards :

• Régulation,
• Standard qualité,
• Spécifications,
• Standards techniques,
• Processus standard,
• Manuels,
• Mode d’emploi
• Mémo.

Apports des standards conviviaux

La mise en place de standards permet une baisse des coûts, une diminution des délais de livraison, la disparition des coups d’inspection, la baisse des plaintes clients. Les opérations deviennent plus efficaces et fiables. On constate enfin une augmentation des compétences et du moral des employés

Les problèmes avec la communication des standards

Les manuels sont souvent mal conçus pour les utilisateurs, parce que difficiles à lire et trop de texte. Les manuels sont souvent peu accessibles pour les utilisateurs. Les listes de contrôle ne sont pas organisées par processus. La terminologie est souvent trop technique est pas adaptée aux utilisateurs.

Les mises à jour ne sont pas systématiques. Des redondances peuvent créer un manque de cohérence. Des mises à jour trop fréquentes peuvent amener un manque de confiance dans le standard.

Les informations ne sont pas cohérentes avec les méthodes Lean. Les tâches doivent être décrites complètement. Les inspections deviennent partie intégrante des opérations.

Documentation Standards

La documentation doit être aussi Brèves que possible, avec des objectifs clairs.

Elle contient les points de contrôles et de vérifications. Les points de contrôle sont divisé en deux parties : obligatoire et préférentiel.

Elle contient aussi des tables de données utilisables pendant les opérations.

Elle décrit le contexte et l’usage prévu,  les informations couvertes.

Elle indique les différents dépannages et les étapes de maintenance.

Standardisation

La standardisation est la pratique de créer, de communiquer, de suivre et d’améliorer les standards.

Un standard fournit la base sur laquelle on peut mesurer les résultats des activités de l’amélioration continue.

Si le résultat montre des améliorations, le standard peut changer.

Tous les employés concernés doivent pratiquer le standard de manière répétée avant que la standardisation n’existe vraiment.

Standardisation & Simplification

Afin de rester simple et pratique, il convient d’éliminer les sources inhérentes de variations. La standardisation permet d’éliminer toute opportunité pour les erreurs humaines.

Exemples : Taille de conteneurs, Interaction avec les clients chez McDonald’s.

C’est un processus cohérent avec la roue de Deming.

Standardiser entraîne la mise en évidence des problèmes, ce qui entraîne la résolution des problèmes, ce qui entraîne la mise en place de nouvelles méthodes.

Maintenir le travail standardisé

Pour maintenir le système de standardisation, il faut établir des opérations standards dans tout le site, assurer que tout le monde comprenne l’importance.

Les formateurs doivent s’engager totalement dans les opérations qu’ils enseignent.

N’oubliez pas l’affichage pour montrer visuellement le travail, les progrès.

Affichez les courbes et les plans d’actions.

Rejeter le statut quo.

Conduisez régulièrement des activités d’amélioration.

Améliorez systématiquement les standards de travail.